W wielu zakładach przemysłowych wymianę materiałów między kolejnymi stanowiskami ma bezpośredni wpływ na organizację pracy. Nie chodzi jedynie o samo przemieszczanie ładunków, lecz też o zachowanie stosownej kolejności operacji, ograniczenie zbędnych przejazdów a także dostarczanie materiału w miejsce, w którym jest obecnie potrzebny. W praktyce systemy transportowe dobiera się więc do charakteru produkcji, rodzaju przemieszczanych elementów i dostępnej przestrzeni.
Inne wymagania występują przy lekkich opakowaniach, inne przy ciężkich detalach, a jeszcze inne przy materiałach sypkich. Znaczenie ma też częstotliwość transportu. Układ wykorzystywany sporadycznie może być organizowany inaczej niż instalacja pracująca przez wiele godzin każdego dnia. Na etapie planowania należy uwzględnić także przebieg tras, miejsca załadunku i odbioru oraz sposobność dostępu do poszczególnych urządzeń.
Jednym z na prawdę często spotykanych możliwości przemieszczania ładunków są przenośniki taśmowe i rolkowe. Oba rozwiązania mogą pełnić podobną funkcję, niemniej jednak ich użycie uzależniony jest od właściwości transportowanych towarów. Przenośnik taśmowy daje możliwość prowadzić ładunek po ciągłej powierzchni, dlatego znajduje wykorzystanie między innymi przy elementach, które wymagają stabilnego podparcia. Konstrukcje rolkowe sprawdzają się natomiast przy przedmiotach posiadających stosownie sztywną podstawę, takich jak pojemniki, kartony czy palety. W praktyce istotne okazują się najmniejsze elementy, które łatwo pominąć na początku: masa jednostkowa ładunku, jego wymiary, sposób odkładania, częstotliwość pobierania a także występowanie przemian kierunku. Jeżeli te czynniki nie zostaną uwzględnione, nawet poprawnie dobrany rodzaj urządzenia może nie pasować do rzeczywistego sposobu pracy.
Transport wewnętrzny obejmuje jednak znacznie więcej niż pojedyncze urządzenia. Jest częścią całego układu organizacyjnego, w którym materiał przechodzi przez kolejne etapy magazynowania, produkcji, kontroli i kompletowania. Przenośniki mogą być łączone w większe ciągi, wyposażane w elementy umożliwiające edycję kierunku lub współpracować z innymi sposobami przemieszczania ładunków. W takim układzie istotne staje się postanowienie, gdzie materiał ma zostać przekazany i co dzieje się z nim po dotarciu do kolejnego punktu. Zbyt długa trasa może zajmować niepotrzebnie przestrzeń, natomiast zbyt ciasne rozmieszczenie urządzeń może utrudniać obsługę i późniejsze prace serwisowe. Z tego powodu rozwiązania transportu wewnętrznego powinny uwzględniać nie tylko obowiązujące potrzeby, niemniej jednak również warunki panujące wokół instalacji. Znaczenie mogą posiadać przejścia dla pracowników, strefy składowania, drzwi, słupy konstrukcyjne czy zmiany organizacji stanowisk.
Przy projektowaniu całego układu warto również brać pod uwagę sposobność przemian w przyszłości. W zakładach produkcyjnych zmieniają się asortyment, wielkość partii i sposób organizacji pracy, dlatego rozwiązanie zaplanowane wyłącznie pod jeden wariant może po pewnym czasie wymagać przebudowy. Ważna jest również przystępność elementów wymagających okresowej kontroli, ponieważ urządzenia transportowe są częścią infrastruktury, która musi być utrzymywana w najlepszym stanie technicznym. W codziennej eksploatacji znaczenie mają między innymi stan powierzchni transportującej, rolek, napędów, prowadnic i połączeń konstrukcyjnych. Same przenośniki nie rozwiązują problemów związanych z organizacją przepływu materiałów, jeśli pozostałe elementy procesu są źle rozmieszczone. Dopiero powiązanie przebiegu tras, rodzaju ładunków, częstotliwości pracy i warunków przestrzennych pozwala określić, jakie systemy transportowe odpowiadają konkretnemu sposobowi funkcjonowania zakładu.
Zobacz: przenośnik taśmowy 5.5m.