W wielu branżach produkcyjnych sprężone powietrze jest traktowane jako jeden z kluczowych mediów roboczych, tożsamo jak energia elektryczna czy woda technologiczna. Jego przeznaczenie nie ogranicza się do zasilania narzędzi. Powietrze pod ciśnieniem może odpowiadać za przesuwanie elementów, otwieranie zaworów, sterowanie ruchem maszyn oraz usuwanie drobnych zanieczyszczeń z powierzchni.
Sprężarki przemysłowe muszą być dostosowane do rodzaju wykonywanych obowiązków, ale równie ważne są warunki, w jakich będą użytkowane. W zakładzie pracującym na kilka przeróbek urządzenie może przez sporo godzin pozostawać pod obciążeniem, jednakże w mniejszym warsztacie pobór powietrza może posiadać charakter nieregularny. Te różnice wpływają na dobieranie konstrukcji, sposób sterowania i planowanie obsługi. Znaczenie moraz miejsce poboru powietrza przez odbiorniki. Jeżeli już maszyny znajdują się w znacznej odległości od źródła zasilania, należy uwzględnić długość przewodów i możliwe straty ciśnienia. W praktyce parametry moderowane wprost przy sprężarce nie zawsze odpowiadają warunkom obowiązującym na końcu instalacji, szczególnie gdy równocześnie pracuje sporo urządzeń.
Podczas analizy dostępnych rozwiązań warto zwrócić uwagę na różnice między wydajnością teoretyczną a ilością powietrza w rzeczywistości dostarczanego do sieci. Wartość podawana w materiałach technicznych powinna być interpretowana w porównaniu do określonego ciśnienia i warunków pomiaru. Porównywanie urządzeń wyłącznie na bazie jednej liczby może prowadzić do błędnych wniosków. Kompresory przemysłowe mogą posiadać podobną moc znamionową, a równocześnie różnić się wydajnością, zakresem regulacji oraz zapotrzebowaniem na energię. Przy wyborze powinno się uwzględnić również dopuszczalny czas pracy, wymagania dotyczące chłodzenia i warunki otoczenia. W pomieszczeniu o wysokiej temperaturze urządzenie może posiadać inne warunki działania niż w dobrze wentylowanej hali technicznej. Warto również sprawdzić, czy producent określa wymagane odstępy serwisowe oraz warunki dostępu do podzespołów. Zbyt ciasne ustawienie urządzenia może utrudniać wykonywanie przeglądów, a są przypadki w których również prawidłowe odprowadzanie ciepła. Ważne jest też zaplanowanie transportu i montażu, zwłaszcza gdy sprzęt ma zostać umieszczony w istniejącym budynku, w którym dostęp do pomieszczenia technicznego jest ograniczony.
W instalacjach wykorzystujących sprężone powietrze istotną rolę odgrywa zbiornik, który pozwala akumulować określoną ilość medium i ograniczać skutki krótkotrwałych wzrostów zapotrzebowania. Jego pojemność powinna odpowiadać charakterowi poboru oraz sposobowi sterowania sprężarką. Zbyt mały zbiornik może powodować częste uruchamianie urządzenia, natomiast większa pojemność sama w sobie nie rozwiąże kłopotu niedostatecznej wydajności przy długotrwałym, wysokim obciążeniu. Identycznie powinno się podejść do instalacji rozprowadzającej powietrze. Rury o zbyt małej średnicy mogą zwiększać opory przepływu, a nieprawidłowo wykonane połączenia bywają źródłem wycieków. W zakładach, w których sieć była rozbudowywana etapami, warto sprawdzić, czy kolejne odgałęzienia nie zmieniły warunków zasilania wcześniejszych stanowisk. Nowe maszyny mogą zwiększyć zapotrzebowanie bardziej, niż wynika to z samego dodania kolejnego odbiornika, w szczególności jeżeli kilka urządzeń rozpoczyna pracę w tym samym momencie. W takich przypadkach pomocne jest wykonanie pomiarów w trakcie zwyczajnego cyklu produkcyjnego. Odczyty z okresu, gdy znacząca większość maszyn pozostaje wyłączona, nie pokażą rzeczywistych ograniczeń instalacji. Dopiero obserwacja pod obciążeniem daje możliwość ocenić, czy problem dotyczy źródła powietrza, zbiornika, przewodów czy lokalnych elementów regulacyjnych.
Ważnym zagadnieniem pozostaje także wpływ wilgoci i zanieczyszczeń na działanie urządzeń pneumatycznych. Powietrze atmosferyczne zawiera parę wodną, która w trakcie sprężania i późniejszego ochładzania może się skraplać. Ilość powstającego kondensatu zależy między innymi od temperatury, wilgotności otoczenia i warunków pracy instalacji. Jeśli woda przedostaje się do przewodów, może zakłócać działanie niektórych elementów, a w instalacjach wytworzonych z podatnych na korozję materiałów przyczyniać się do ich niszczenia. Z tego powodu stosuje się rozwiązania do oddzielania kondensatu, osuszania i filtrowania powietrza. Ich wyselekcjonowanie zależy od założeń procesu, ponieważ nie właściwie każde wykorzystanie wymaga takiego samego poziomu czystości. Trzeba prócz tego pamiętać, że dodatkowe elementy wymagają regularnej kontroli, a zabrudzone wkłady filtracyjne mogą zwiększać spadki ciśnienia. Podczas przeglądów trzeba uwzględniać stan separatorów, działanie odpływów kondensatu a także wskazania urządzeń kontrolnych. Wszelkie zmiany warto odnosić do wcześniejszych pomiarów, zamiast oceniać je jedynie na podstawie pojedynczego odczytu. Dzięki temu łatwiej ustalić, czy przyczyną nieprawidłowości jest zmiana warunków produkcji, problem z uzdatnianiem powietrza czy pogorszenie stanu technicznego poszczególnych części układu.
Warto sprawdzić: osuszacze do sprężarki.