Przemieszczanie materiałów w gronie kolejnymi etapami produkcji wiąże się z obowiązkiem dopasowania sposobu transportu do organizacji pracy, rodzaju ładunku i warunków panujących w zakładzie. W współzależności od skali działalności transport może odbywać się ręcznie, przy użyciu wózków albo za pomocą urządzeń działających w sposób ciągły. Systemy transportowe wykorzystywane w przemyśle obejmują różne rozwiązania konstrukcyjne, które dobiera się do konkretnych obowiązków.
Znaczenie ma przy tym nie tylko i wyłącznie masa przenoszonych przedmiotów, lecz też ich podatność na przesuwanie, obracanie i uszkodzenia powierzchni. Całkiem inaczej planuje się transport niedużych części montażowych, całkiem inaczej ciężkich elementów konstrukcyjnych, a jeszcze inaczej surowców dostarczanych w dużych ilościach. Istotnym etapem przygotowania instalacji jest określenie punktów, w których materiał będzie pobierany, zatrzymywany i przekazywany dalej. Warto sprawdzić, czy w tych miejscach pozostaje wystarczająco bardzo dużo przestrzeni na obsługę ładunków oraz czy pracownicy mają dostęp do elementów wymagających kontroli. W rzeczywistych warunkach produkcyjnych znaczenie mają także krótkie przerwy, zmiany asortymentu i nieregularne dostawy. Wręcz prawidłowo wybrane urządzenie może nie spełniać wymagań, jeśli pozostałe części procesu nie są przygotowane do współpracy z nim.
Sposób rozmieszczenia urządzeń transportujących wpływa na przebieg pracy w całej hali. Linie transportowe mogą łączyć stanowiska ustawione w jednym ciągu, prowadzić materiał pomiędzy różnymi poziomami albo rozdzielać ładunki na kilka dalszych kierunków. Ich układ uzależniony jest od dostępnej powierzchni, rozmieszczenia maszyn oraz kolejności wykonywanych czynności. W trakcie planowania trzeba uwzględnić miejsca, w których produkt zmienia kierunek, przechodzi przez kontrolę albo trafia do czasowego magazynowania. Prawie każde takie miejsce może wpływać na tempo transportu. O ile elementy docierają do stanowiska szybciej, niż są odbierane, wykonuje się kolejka, która z w pewnych przypadkach może ograniczyć pracę wcześniejszych etapów. Zdarza się też sytuacja odwrotna, gdy urządzenie czeka na materiał z powodu wolniejszej pracy poprzedniej maszyny. W tak zaistniałych okolicznościach analizuje się czas trwania poszczególnych operacji i sposób przekazywania informacji w gronie urządzeniami. Przeznaczenie stref buforowych pozwala uwzględnić chwilowe różnice w przepływie, ale wymaga wyznaczenia miejsca na gromadzenie towarów oraz określenia zasad ich pobierania. Przy zmiennym asortymencie trzebprzy tym sprawdzić, czy konstrukcja pozwala transport przedmiotów o różnorakich wymiarach. Niekiedy wystarczy zmiana ustawienia prowadnic, jednakże przy większych różnicach może być konieczna przebudowa części układu.
Rodzaj zastosowanego urządzenia powinien wynikać z właściwości przewożonego materiału i warunków jego przemieszczania. Przenośniki przemysłowe obejmują między innymi konstrukcje taśmowe, rolkowe, łańcuchowe oraz ślimakowe. Każdy typ działa na innej zasadzie i wymaga uwzględnienia odmiennych parametrów w trakcie doboru. Urządzenia taśmowe wykorzystuje się do przemieszczania wielu rodzajów towarów, natomiast rozwiązania rolkowe są na prawdę bardzo często stosowane przy obsłudze kartonów, skrzynek i palet. Konstrukcje łańcuchowe mogą być używane w instalacjach przeznaczonych do transportu określonych ciężkich ładunków, a ślimakowe służą w głównej mierze do przesuwania materiałów sypkich. Sam rodzaj mechanizmu nie przesądza natomiast o przydatności urządzenia w danym procesie. Należy uwzględnić zakres obciążenia, wymiary przedmiotów, prędkość ruchu a także warunki otoczenia. Na przykład materiał o nieregularnym kształcie może wymagać dodatkowych elementów prowadzących, a drobne części mogą potrzebować powierzchni transportowej ograniczającej ryzyko wypadania. Przy produktach podatnych na zarysowania znaczenie ma sposób ich układania i odbierania. W środowisku o dużym zapyleniu powinno się jednak zwrócić uwagę na osadzanie się zanieczyszczeń w pobliżu napędów i elementów ruchomych. Takie czynniki wpływają na wybieranie konstrukcji, częstotliwość czyszczenia i zakres późniejszych prac konserwacyjnych.
Podczas eksploatacji instalacji ważna jest obserwacja jej zachowania przy różnych poziomach obciążenia. Urządzenie pracujące właściwie przy niewielkiej liczbie ładunków może zachowywać się przeciwnie, gdy transport odbywa się bez dłuższych przerw. Zmienia się wtedy obciążenie napędu, częstotliwość uruchomień oraz ilość materiału przemieszczanego w określonym czasie. W ramach testom technicznej sprawdza się w głównej mierze stan taśm i rolek, mocowanie elementów, działanie czujników oraz prawidłowość pracy mechanizmów napędowych. Niepokojącym sygnałem może być nierównomierny ruch, nietypowy hałas lub częste zatrzymywanie się ładunków w tym samym miejscu. Przyczyna nie zawsze znajduje się w samym przenośniku. Źródłem problemu może być też niewłaściwe ustawienie urządzeń sąsiadujących, zmiana wymiarów produktu albo błąd w sterowaniu. W przypadku modernizacji należy określić, czy istniejąca instalacja ma odpowiednią rezerwę wydajności oraz czy nowe urządzenia można połączyć z dotychczasowym układem. Znaczenie ma także dostęp do części podlegających wymianie i możliwość prowadzenia prac serwisowych bez konieczności demontażu dużych fragmentów konstrukcji. Jeżeli przeglądy wymagają długiego zatrzymania produkcji, należy uwzględnić to w trakcie ustalania harmonogramu prac. Dokumentacja techniczna, zapisy dotyczące awarii i obserwacje operatorów mogą pomóc w rozpoznaniu powtarzających się problemów oraz określeniu, które elementy instalacji wymagają dokładniejszej testom.
Więcej informacji: rolki grawitacyjne.